O caminho entre a borracharia e um novo produto passa por uma transformação dentro de recicladoras especializadas. No Distrito Federal, a única empresa que realiza esse processo é a Quality Rubber, que atua desde a chegada do material até a separação dos componentes que formam a estrutura do pneu. A empresa é um ponto credenciado da Reciclanip, organização ligada à Associação Nacional da Indústria de Pneumáticos (ANIP), responsável pela coleta e destinação de pneus inservíveis.
Denis Canhoto Miranda, sócio e responsável pela área de logística reversa da empresa, afirma que a participação da iniciativa privada é necessária para o funcionamento do ciclo. “As fabricantes e importadoras de pneus são responsáveis por esse recolhimento. Nós nos credenciamos junto à Reciclanip e hoje somos um ponto de coleta para destinação correta de pneus em Brasília”, explica.
O primeiro passo dentro da recicladora é o armazenamento correto do pneu. Antes do processamento, o material precisa ficar em área coberta, para evitar o contato com a chuva e o acúmulo de água. Depois, os pneus seguem para a linha de produção, que começa com a retirada do aço das laterais, o talão. Esse aço é encaminhado para a siderurgia e pode voltar à cadeia produtiva na fabricação de novos produtos.
Na trituração, o pneu é moído por inteiro, em fragmentos cada vez menores até virar pó. Os primeiros subprodutos são os chips, pedaços assimétricos de borracha ainda grandes, sem refino. Nessa fase, borracha, aço e fibras continuam juntos. Parte dos chips é usada pela indústria cimenteira como combustível nos fornos, aproveitando a alta capacidade de queima do pneu. “O pneu queima durante muito tempo e mantém a temperatura durante longo prazo estável”, diz Denis.
Nas etapas seguintes, os materiais são separados. A borracha vai para a granuladora, que reduz o material em partículas menores. Os chips passam por essa etapa mais de uma vez até atingir os tamanhos ideais para a comercialização, separados em quatro tipos de grão. Na peneiração, um sistema de ímãs separa o aço da borracha, que depois é distinguida pelos tamanhos dos grãos e pelo pó. Pneus de carros e motos têm mais fibras, principalmente nylon, que precisam ser retiradas para evitar contaminações. “O pessoal não gosta porque lembra daquele tecido que tinha antigamente e acabava dando cheiro. Então a gente tira para não ter contaminação no produto”, explica Denis.
Depois da separação, o aço vai para a siderurgia, as fibras são descartadas e os diferentes tamanhos de borracha definem o destino final. Os granulados maiores são usados em gramas sintéticas de campos de futebol, pisos emborrachados de academias e parques infantis, além de anilhas e halteres. Na Quality Rubber, o processo chega ao pó. Com quatro meses de atividade, a empresa é a única do DF e arredores que tritura o pneu além da fase dos chips. “A gente preferiu construir a linha completa, porque aproveita melhor o material e não usa só para queima. A gente começa a aproveitar para fazer produtos, dá um valor agregado melhor e ajuda a não ter tanto descarte para a área de queima”, afirma Denis.
O pó de borracha, resultado de um processo mais refinado, é usado no asfalto-borracha. “Para chegar no pó da borracha, é preciso passar por um processo de granulação, depois separação de materiais, separar o que é aço, o que é fibra, transformar em um pó de borracha com uma certa granulometria”, explica. A precisão é necessária, pois a borracha precisa ter características específicas para cada aplicação. No asfalto, o tamanho das partículas influencia o desempenho da mistura nas estradas.
A tecnologia do asfalto-borracha usa o material moído de pneus como componente do ligante asfáltico, criando uma mistura com mais elasticidade e resistência. Segundo o Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (DNIT), o uso é regulamentado pelas Normas DNIT 111/2009 e 112/2009. Estudos indicam que a borracha pode aumentar a durabilidade do pavimento e reduzir a frequência de manutenção, mas a adoção depende de análises técnicas, características da via, disponibilidade de materiais e capacidade das usinas.
A tecnologia já foi usada em obras pelo país, como a Ponte de Guaratuba, no litoral do Paraná, por meio do programa Brasil Rodando Limpo, da Associação Brasileira de Empresas de Reciclagem de Pneus Inservíveis (Abrerpi). A obra reaproveitou cerca de 23 mil pneus, transformados em aproximadamente 600 toneladas de massa asfáltica. O material passou por uma cadeia de empresas: a recicladora forneceu o pó de borracha, a indústria de asfalto produziu o ligante e uma terceira empresa aplicou a pavimentação. “Não é uma empresa que faz tudo. É um conjunto de empresas trabalhando para que aquela obra aconteça. Cada uma faz o seu pedaço e, no final, chega ao resultado completo”, explica Joel Custódio, diretor administrativo da Strasse Reciclagem de Pneus, que forneceu o pó para a obra.
Segundo Joel, uma estimativa do setor aponta que, em uma pista simples de sete metros de largura, cerca de mil pneus podem ser reaproveitados a cada quilômetro de pavimentação, embora o número varie conforme o projeto. Apesar dos avanços, o reaproveitamento enfrenta desafios para crescer. A tecnologia é usada desde a década de 60 em outros países e desde os anos 1990 no Brasil. O principal desafio é ampliar a demanda por produtos reciclados e integrar os setores envolvidos. Muitas recicladoras ainda focam no processamento para cimenteiras, que exige menos etapas. “O coprocessamento é mais fácil de fazer porque o pneu passa apenas pela trituração. Para chegar ao pó de borracha, existe todo um processo de separação e controle”, explica Joel. Segundo ele, há material suficiente para atender as duas demandas.
A Quality Rubber, empresa brasiliense, faz parte do crescimento do mercado. Ainda não atingiu a capacidade máxima de produção, mas tem potencial de gerar cerca de uma tonelada de borracha triturada por hora. Desse total, cerca de 15% vira matéria-prima do asfalto-borracha. Estima-se que o DF e o Entorno gerem aproximadamente 12 mil toneladas de pneus inservíveis por ano. Para Joel Custódio, falta integração entre os setores público e privado, recicladoras e indústria. “Cada um faz uma parte. Se não houver essa integração, a coisa não anda na velocidade que precisa.” O Brasil já tem tecnologia, empresas capacitadas e resíduo disponível. O desafio é transformar esse potencial em uma política permanente de incentivo à economia circular.
